Устройство автомобиля

Метод опрессовки применяют для выявления трещин в корпусных деталях (гидравлическое испытание) и проверки герметичности трубопроводов, топливных баков, шин (пневматическое испытание). Корпусную деталь устанавливают для испытания на стенд, герметизируют крышками и заглушками наружные отверстия, после чего во внутренние полости детали насосом нагнетают воду до давления 0,3... 0,4 МПа. Подтекание воды показывает местонахождение трещины. При пневматическом испытании внутрь детали подают воздух давлением 0,05... 0,1 МПа и погружают ее в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают местонахождение трещины.

Методом красок пользуются для обнаружения трещин шириной не менее 20...30 мкм. Поверхность контролируемой детали обезжиривают и наносят на нее красную краску, разведенную керосином. Смыв красную краску растворителем, покрывают поверхность детали белой краской. Через несколько минут на белом фоне проявится красная краска, проникшая в трещину.

Магнитный метод применяют для контроля скрытых трещин в деталях из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Если деталь намагнитить и посыпать сухим ферромагнитным порошком или полить суспензией, то их частицы притягиваются к краям трещин, как к полюсам магнита. Ширина слоя порошка может в 10 раз превысить ширину трещины, что позволяет выявить ее.

Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах. После контроля детали размагничивают, пропуская через соленоид, питаемый переменным током.

Люминесцентный метод применяют для обнаружени трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из не магнитных материалов. Контролируемую деталь погружают на 10...15 мин в ванну с флюоресцирующей жидкостью, способной светиться при воздействии на нее ультрафиолетового излучения. Затем деталь протирают и наносят на контролируемые поверхность тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля. Порошок вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали.

После этого, пользуясь люминесцентным дефектоскопом, деталь подвергают воздействию ультрафиолетового излучения. Порошок, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, выявляет трещины детали в виде светящихся линий и пятен.

Ультразвуковой метод, отличающийся очень высокой чувствительностью, применяют для обнаружения в деталях внутренних трещин. Различают два способа ультразвуковой дефектоскопии — звуковой тени и импульсный.

Для способа звуковой тени (рис. 200) характерно расположение генератора 1 с излучателем 2 ультразвуковых колебаний с одной стороны детали 3, а приемника 5 — с другой. Если при перемещении дефектоскопа вдоль детали дефекта не оказывается (рис. 200, а), ультразвуковые волны достигают приемника, преобразуются в электрические импульсы и через усилитель 6 попадают на индикатор 7, стрелка которого отклоняется. Если же на пути звуковых волн втречается дефект 4 (рис. 200, б), то они отражаются. За дефектным участком детали образуется звуковая тень, и стрелка индикатора не отклоняется. Этот способ применим для контроля деталей небольшой толщины при возможности двустороннего доступа к ним.

Рис. 200. Схемы работы ультразвуковых дефектоскопов:

а и б — работающего по способу звуковой тени соответственно при отсутствии дефекта и его обнаружении; в — работающего по импульсному способу

Импульсный способ (рис. 200, в) не имеет ограничений области применения и более распространен. Он состоит в том, что посланные излучателем 4 импульсы, достигнув противоположной стороны детали 1, отражаются от нее и возвращаются к приемнику 3, в котором возникает слабый электрический ток. Сигналы проходят через усилитель 6 и подаются в электроннолучевую трубку 7. При пуске генератора импульсов 5 одновременно с помощью блока развертки 8 включается горизонтальная развертка электронно-лучевой трубки 7, представляющая собой ось времени. Моменты срабатывания генератора сопровождаются начальными импульсами А. При наличии дефекта 2 на экране появится импульс В. Характер и величину всплесков на экране расшифровывают по эталонным схемам импульсов. Расстояние l₁ между импульсами А и В соответствует глубине залегания дефекта, а расстояние l₂, между импульсами А и С — толщине детали.

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей позволяет оценивать их износ и решать вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров и формы детали используются как универсальные инструменты (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др. ), так и специальнные инструменты и приспособления (калибры, скалки, пневматические приспособления и др.).